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Fassadenfarben vergleich Auswahl hier erklärt

Auswahl der richtigen Fassadenfarbe

Die technischen und bauphysikalischen Auswahlkriterien für eine Fassadenbeschichtung sind sehr unterschiedlich und beziehen sich u. a. auf:
• Wasserdampfdurchlässigkeit (s, -Wert)
• Wasseraufnahmefähigkeit (w-Wert)
• CO,- Durchlässigkeit
• Allgemeine Wetterbeständigkeit, Pilz- und Algenresistenz, Rissüberbrückung, Haftung, Schichtdicke, Struktur, Glanz, Farbpalette

 

Einteilung der Beschichtungen nach der Wasserdampfdurchlässigkeit

Die diffusionsäquivalente Luftschichtdicke (sd-Wert) beschreibt die Größe des Diffusionswiderstandes eines Baustoffes gegenüber diffundierendem Wasserdampf.
Mit der Diffusionswiderstandszahl (p ohne Einheit) und der Schichtdicke (d in m) wird die diffusionsäquivalente Luftschichtdicke errechnet (s, = p • s).
Bei Fassadenbeschichtungen hat sich ein sd -Wert von < 2,0 m und bei Betonbeschichtungen ein sd -Wert von < 4,0 m als günstig erwiesen.

Wasserdampfdurchlässig und mikroporös = Kalkfarben, Silikat- und Silikonharzfarben

Wasserdampfdurchlässig = Dispersionsfarben

Wasserdampfbremsend = Polymerisatharzfarben (z. B. Acrylharz)

Wasserdampfdicht = Epoxidharz

Der Wasseraufnahmekoeffizient (w-Wert) beschreibt die kapillare Wasseraufnahme (Menge in kg) eines Baustoffes in der ersten Stunde des Saug- und Beregnungsvorganges.
Bei den meisten gebräuchlichen Fassadenbeschichtungen (Ausnahme z. B. Silikatfarbe) liegt der Wasseraufnahmekoeffizient unter 0,1 kg/(m2 • h°’5). Sie sind damit wasserundurchlässig.

 

 

Reinsilikat- farbe

• Rein anorganisches Bindemittel (Fixativ): Kaliwasserglas (20- bis 30-prozentige kolloidale, alkalische Lösung in Wasser)
• Pigmente/Füllstoffe (pulverförmig, frei von Leichtspat): z. B. Eisenoxidpigmente, Titandioxid, Chromoxidgrün, Talkum, Kreide, Schwerspat; Pigmente müssen alkalibeständig sein, sonst besteht Gefahr der Eindickung oder Farbänderung
• Trocknung erfolgt durch Verdunsten des Wassers und durch eine chemische Reaktion mit dem Kohlenstoffdioxid der Luft sowie dem silikat- und kalkhaltigen mineralischen Untergrund (Verkieselung); es bilden sich wasserunlösliches Calciumsilikat und wasserlösliches Kaliumcarbonat (kann zu Ausblühungen führen); die Pigmente werden in die Verbindung einbezogen

• Mineralischer Untergrund wird zusätzlich gefestigt; das kann auch zu einer Überfestigung und Schalenbildung unter dem Silikatanstrich führen (Abplatzungen)

• Hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit (sd < 0,1 m)
• Hohe kapillare Wasseraufnahmefähigkeit (w> 2,0 kg/m2h°’5), bietet dem Untergrund keinerlei Feuchteschutz; bedingt aber auch hohe Austrocknungsgeschwindigkeit (guter Feuchtetransport)
• CO3-Dichtigkeit sehr gering, deshalb kein Betonschutz, aber Einsatz auf Kalkputz
• Keine Primäransiedlung von Mikroorganismen (hohe Alkalität)
• Fleckiges Aussehen nach Schlagregenbelastung (nachträgliche Hydrophobierung)
• Lagerstabilität der angesetzten Silikatfarbe 1 bis 2 Tage
• Verarbeitung erfolgt nass in nass, u. U. nach vorheriger Grundierung mit Fixativ (unterschiedliche Saugfähigkeit ausgleichen, um wolkiges Aussehen der Fläche zu vermeiden); keine Ausbesserung möglich
• Grundbeschichtung erfolgt mit Streichbürste, nach 12 Stunden Trockung kann die Endbeschichtung mit Bürste oder Rolle erfolgen (Ansätze vermeiden)
• Silikatfarbe nicht mit Wasser, sondern nur mit Fixativ verdünnen und öfter umrühren
• Persönliche Schutzmassnahmen und Abdecken von Fenstern, Leichtmetall- und Natursteinflächen, da Verätzungsgefahr durch die hohe Alkalität
• Werkzeuge sofort mit Wasser (Spülmittelzusatz) reinigen
• Einsatz vorwiegend im Denkmalschutz, als lasierender oder deckender Anstrich auf mineralischen Untergründen (auch Zink und Glas); nicht auf Flächen mit alten Beschichtungen (restlos entfernen) und Gips
• Keine Rissüberbrückung möglich
.• Kann mit Dispersionsfarben, Silikatfarben und Silikonharzfarbsystemen überstrichen werden

Dispersions- silikatfarben

• Verarbeitungsfertiges Beschichtungssystem, das als Bindemittel Kaliwasserglas in Kombination mit einer Kunststoffdispersion enthält
• Der Kunststoffdispersionsanteil darf nach DIN 18363 maximal 5 % bezogen auf die Gesamtmenge betragen
• Kunststoffdispersionsanteil stabilisiert das System, erhöht die Lagerfähigkeit und verbessert das „Handling“ bei der Verarbeitung
• Zum Abtönen nur die vom Hersteller empfohlenen Silikat-Vollton- und Abtönfarben einsetzen
• Grundbeschichtung erfolgt mit verdünnter, vorgetönter Dispersionssilikatfarbe (mit Grundiermittel auf Silikatbasis nach Herstellerangaben verdünnen) nach 12 Stunden Trocknung erfolgt Endbeschichtung mit Dispersionssilikatfarbe im entsprechenden Farbton (kann bis zu 10 % mit Grundiermittel verdünnt werden)
• Rissüberbrückung bis etwa 0,3 mm möglich
• Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird durch den Kunststoffanteil nur unwesentlich behindert, dafür aber die Wasseraufnahmefähigkeit reduziert
• Sonstige Eigenschaften und die Trocknung entsprechen der Reinsilikatfarbe

Dispersions- farbe

• Verarbeitungsfertiges Beschichtungssystem, das aus einer Kunststoffdispersion sowie Pigmenten, Füllstoffen und Additiven besteht
• Kunststoffdispersion fungiert als Bindemittel und besteht aus in Wasser feinst verteilten Polymeren oder Copolymeren (Kunstharzen) z. B. Vinylacetat-Copolymer, Acrylat-Methacrylat-Copolymer (Reinacrylat-Dispersionsfarbe), Styrol-Butadien-Copolymer (Latex)
• Die Zusammensetzung der Dispersion bestimmt maßgeblich die Qualität der Dispersionsfarbe, z. B. sind Reinacrylate besonders wetterbeständig, feuchtigkeitsunempfindlich und verseifungsbeständig
• Wichtigstes Weißpigment ist Titandioxid in der Rutilmodifikation; zum Einsatz kommen auch Mischungen von Titandioxid mit Füllstoffen.

• Zum Abtönen sind wetterfest gebundene Pigmente als Volltonfarben oder Abtönfarben nach Herstellerangaben zu verwenden (kalk- und zementechte Pigmente)
• Als Füllstoffe kommen u. a. Calcit, Kreide, Kaolin, Dolomit, Quarz, Talkum und Kalziumcarbonat zum Einsatz
• Als Additive werden u. a. Verdickungsmittel, Netzmittel, Emulgatoren, Konservierungsmittel, Weichmacher, Entschäumer und Lösemittel zugesetzt
• Einsatz von Weichmachern ist kritisch zu sehen, da es bei äußeren Weichmachern zu Auswanderungserscheinungen bis zum Verflüchtigen kommen kann (Migration); Weichmacherwanderungen können zur Versprödung und schnelleren Verschmutzung der Beschichtung führen
• Anteil an Lösemitteln (Filmbildungshilfsmitteln) z. B. Glykolether
1) Emissions- und lösemittelfreien Dispersionsfarben weniger als 0,01
2) Lösemittelfreien Dispersionsfarben bis zu 0,1 %
• Anwendungsbereiche richten sich nach der Pigmentvolumenkonzentration (PVK)“; Kunststoffdispersionsfarben für Außenanwendung: zwischen 30 und 55 %
• Haben nur begrenzte Lagerfähigkeit, sind frostempfindlich
• Hohe Wetter-, Vergilbungs- und Alkalibeständigkeit
• Ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit (Probleme ergeben sich erst nach mehrmaliger Beschichtung und hinterwandernder Feuchte)
• Hohe CO2Dichtigkeit ermöglicht Einsatz als Betonschutz (Betonschutzfarbe, besondere Angaben im Technischen Merkblatt beachten)
• Universeller Einsatz auf allen Untergründen möglich (Ausnahme Mörtelgruppe I, da hohe CO2Dichtigkeit)
• Entfernung vom Untergrund durch Abbeizen möglich
• Ausbesserungen möglich
• Rissüberbrückende Rezeptierung möglich
• Erhärtung erfolgt physikalisch nach dem Verdunsten des Wassers durch den „Kalten Fluss“ 2′
• Dürfen nicht unter einer Mindestfilmbildungstemperatur (MFT)3) von 5 °C verarbeitet werden; die MFT muss in der Dispersionsfarbe, in der Umgebungsluft und auf dem Untergrund erreicht werden
• Ebenfalls zu vermeiden sind hohe Temperaturen, da hier das Wasser zu schnell

Silikonharz- farbe

• Verarbeitungsfertiges Beschichtungssystem, das aus einer Silikonharzemulsion, Kunststoffdispersion, Pigmenten, Füllstoffen und Additiven besteht
• Der Kunststoffdispersionsanteil fungiert als „Hilfsbindemittel“ zur Verbesserung der Haftung und des Kreidungsverhaltens; sollte den Anteil an Silikonharzemulsion nicht überschreiten (keine Normung über die mengenmäßige Verteilung der beiden Komponenten)

• Der Kunststoffdispersionsanteil liegt zwischen 30 und 50 % und der Anteil der Silikonharzemulsion zwischen 50 und 70 %
• Vorsicht bei „preiswerten“ Silikonharzfarben; hier sind häufig nur Hydrophobierungsmittel (Siloxane) zugegeben, die anfänglich die wasserabweisende Wirkung einer Silikonharzfarbe zeigen. Hydrophobierung lässt jedoch mit der Zeit nach
• Hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit (s, < 0,1 m)
• Geringe kapillare Wasseraufnahme, durch die hydrophobierende Wirkung des Silikonharzes (w < 0,1 kg/m’• hin
• Geringe CO2Dichtigkeit; verhindert nicht ausreichend die Carbonatisierung von Beton
• Universeller Einsatz auf allen Untergründen möglich (auch Mörtelgruppe I, da gute CO2- Diffusionsfähigkeit)
• Geringe Verschmutzungsneigung
Dieser Effekt soll durch die Oberflächenstruktur einer nach Lotus- oder Teflontechnologie formulierten Silikonharzfarbe noch verstärkt werden, dabei ist die Kontaktfläche für die Schmutzpartikel so gering, dass sie durch abperlende Wassertropfen „mitgerissen“ werden
• Zeigen praktisch kein thermoplastisches Verhalten
• Anfälligkeit gegen Bewuchs ist gering
• Bindemittelsystem ist pH-neutral
• Ausbesserungen möglich
• Formulierung rissüberbrückender Systeme möglich (Silikonharzemulsion mit Zusatz von elastifizierten Reinacrylaten)
• Bevorzugter Einsatz auf Sand- und Naturstein, Mineralputz, Kalksandstein, alten Kalkanstrichen, alten Dispersionsfarbenbeschichtungen, Kunstharzputzen, auf Fassaden aus Baustoffen mit ungleicher Wasseraufnahme
• Stark saugende Untergründe mit einer Spezialgrundierung auf Silikonharzbasis vorbehandeln
• Erhärtung des Dispersionsanteils erfolgt rein physikalisch durch den „kalten Fluss“. Die Erhärtung der Silikonharzemulsion erfolgt zunächst auch physikalisch durch Verdunstung des Wasser, die hydrophobierende Wirkung kommt dabei schon voll zur Wirkung. Danach erfolgt eine Molekülvergrösserung durch verschiedene chemische Vernetzungsreaktionen, es entsteht ein „Siliconharznetzwerk“
• Dürfen nicht unter einer Mindestfilmbildungstemperatur von 5 °C verarbeitet werden (siehe auch Dispersionsfarben)

 

Anmerkung:

Bei der Trocknung von Dispersionsfarben verdunstet das Wasser, die darin verteilten Kunststoffteilchen verkleben miteinander, fließen zusammen („Kalter Fluss“) und bilden einen zusammenhängenden Beschichtungsfilm.
.1′ Die Mindestfilmbildungstemperatur MFT ist die Temperatur bei der Dispersionsfarben gerade noch einen homogenen Beschichtungsfilm bilden können. Wird die Temperatur unterschritten können die Kunststoffteilchen nicht mehr zusammenfließen und würden aufgrund der Lichtbrechung als kreidig-weiße Schicht erscheinen („Weißpunkt“). MFT der Dispersion lässt sich durch den Zusatz von Filmbildungshilfsmittel, Weichmachern und Lösemitteln senken.

Polymerisat- harzfarben

• Das Beschichtungssystem besteht aus in Lösemitteln gelösten Polymerisatharzen (z. B. Reinacrylate oder Copolymerisate), Pigmenten, Füllstoffen und Additiven
• Werden als „Problemlöser“ überall dort eingesetzt, wo die Eigenschaften der wasserverdünnbaren Systeme nicht mehr ausreichen
• Bevorzugter Einsatz auf Sichtbeton, Mineralputz, Kunstharzputz, Ziegel und Kalksandstein
• Gutes Eindringvermögen in den Untergrund, da Polymerisatharz in Lösemitteln (z. B. Testbenzin) gelöst ist
• Sehr gute Haftung auch auf glatten, dichten Untergründen
• Kein Durchschlagen von wasserlöslichen Verschmutzungen oder Nikotinablagerungen (in Innenräumen)
• Einsatz auch auf durch Ruß und Industrieabgase verschmutzten Flächen
• Einsatz auf Flächen mit Salzausblühungen
• Können bei Temperaturen unter 5 °C verarbeitet werden, da die Lösemittel auch unter 0 °C verdunsten ohne zu gefrieren
• Hohe CO2-Dichtigkeit (sd-CO, > 50 m); Schutz des Stahlbetons vor Carbonatisierung
• Wasserdampfbremsend (sd-H20 = 0,5 m bis 2,0 m); bei Betonschutz sd-H20 < 4 m

• Geringe kapillare Wasseraufnahme (w < 0,1 kg/m• hl
• Gute Dehnbarkeit und Rissüberbrückung
• Erhärtung der Polymerisatharzfarben erfolgt physikalisch durch Verdunsten des Lösemittels

 

Erkennung der vorhandenen Altbeschichtung auf Fassaden
Beschich- tungssystem Ritztest Löseprobe Benetzungsprobe mit Wasser Abbeizprobe
Reinsilikat- farbe Spröde Keine Anlösung durch Test- benzin und Nitroverdünnung Dunkelfärbung der benetzten Stelle Werden von Abbeizern nicht angegriffen
Dispersions- silikatfarbe Spröde Nitroverdünnung löst an; Betropfen mit Salzsäure zeigt schwaches
Aufschäumen
Schwache Dunkel- färbung der benetz- ten Stelle Werden von Abbeizern nur schwach angelöst (weich)
Dispersions- farbe Span Nitroverdünnung löst an Keine Dunkelfärbung der benetzten Stelle Werden von Abbeizern stark angelöst (kräuseln)
Silikonharz- farbe Span Nitroverdünnung löst leicht an Wasser perlt stark ab Werden von Abbeizern angelöst (kräuseln)
Polymerisat- harzfarbe Span Testbenzin und Nitroverdün- nung lösen stark an Wasser perlt ab Werden durch Abbeizer sofort weich

 

 

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Ein Kommentar

  1. Hallo,

    auf Maltertv.de / „Auswahl der richtigen Fassadenfarbe“ wird erklärt:

    „Silikonharz- farbe: Der Kunststoffdispersionsanteil liegt zwischen 30 und 50 % und der Anteil der Silikonharzemulsion zwischen 50 und 70 %“

    Ich habe versucht, die Angaben zum Kunstharzanteil für eine sehr teure Fassadenfarbe herauszufinden, aber seitens des Herstellers (Imparat) habe ich nach langem Anlauif nur das Statement bekommen, der Kunstharzanteil liege unter 50%. Meine Internetrecherche hat hier keine Konkurrenzanbieter ergeben, welche den Kunstharzanteil auch angeben.

    Daher meine Frage: gibt es eine Übersicht / Tabelle, o.ä., welche Farben das Kriterium „hoher Kunstharzanteil“ erfüllen ?

    Für eine schnelle Antwort danke ich euch schon jetzt, die Ausführung der Arbeiten steht unmittelbar bevor.

    VG
    Carsten Jennrich
    c_j_1@web.de

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